"Null avfall" er det ultimate målet for mager produksjon, noe som gjenspeiles i syv aspekter av PICQMDS.Målene er beskrevet som følger:
(1) "Null" konverteringstidsavfall (Produkter• multi-variant mixed-flow produksjon)
Variasjonsbytte av prosessprosesser og tidssløsing ved konvertering av samlebånd reduseres til "null" eller nær "null".(2) "Null" beholdning (redusert beholdning)
Prosess og montering er koblet sammen for å effektivisere, eliminere mellomlager, endre markedsprognoseproduksjonen for å bestille synkron produksjon og redusere produktlageret til null.
(3) "Null" avfall (kostnad• Total kostnadskontroll)
Eliminer sløsingen med overflødig produksjon, håndtering og venting for å oppnå null avfall.
(4) "Null" dårlig (kvalitet • høy kvalitet)
Dårlig oppdages ikke ved sjekkpunktet, men bør elimineres ved produksjonskilden, jakten på null dårlig.
(5) "Null" feil (vedlikehold • forbedrer driftshastigheten)
Eliminer nedetid for feil på mekanisk utstyr og oppnå null feil.
(6) "Null" stagnasjon (Levering• Rask respons, kort leveringstid)
Minimer ledetiden.For dette formål må vi eliminere mellomliggende stagnasjon og oppnå "null" stagnasjon.
(7) «Null»-katastrofe (Sikkerhet• Sikkerhet først)
Som et kjerneverktøy for slank produksjon kan Kanban visuelt administrere produksjonsstedet.Ved avvik kan det aktuelle personellet varsles ved første gang og det kan iverksettes tiltak for å fjerne problemet.
1) Master produksjonsplan: Kanban ledelsesteori involverer ikke hvordan man utarbeider og vedlikeholder master produksjonsplan, det er en ferdig master produksjonsplan som en start.Derfor må bedrifter som tar i bruk just-in-time produksjonsmetoder stole på andre systemer for å lage hovedproduksjonsplaner.
2) Planlegging av materialkrav: Selv om Kanban-selskaper vanligvis outsourcer lageret til leverandører, må de fortsatt gi leverandører en langsiktig, grov materialbehovsplan.Den generelle praksisen er å skaffe den planlagte mengden råvarer i henhold til salgsplanen for ferdige produkter i ett år, signere en pakkeordre med leverandøren, og den spesifikke etterspørselsdatoen og mengden reflekteres fullstendig av Kanban.
3) Kapasitetsbehovsplanlegging: Kanban-ledelsen deltar ikke i utformingen av hovedproduksjonsplanen, og deltar naturligvis ikke i produksjonskapasitetsbehovsplanleggingen.Bedriftene som oppnår Kanban-ledelse oppnår likevekten i produksjonsprosessen ved hjelp av prosessdesign, utstyrsoppsett, personellopplæring, etc., og reduserer dermed ubalansen i kapasitetsetterspørselen i produksjonsprosessen.Kanban-ledelse kan raskt avsløre prosesser eller utstyr med over- eller utilstrekkelig kapasitet, og deretter eliminere problemet gjennom kontinuerlig forbedring.
4) Lagerstyring: For å løse problemet med lagerstyring, brukes ofte metoden for å outsource lageret til leverandøren, noe som krever at leverandøren til enhver tid kan levere de nødvendige materialene, og overføring av materialeierskap skjer når materialet mottas på produksjonslinjen.I hovedsak er dette å kaste byrden med lagerstyring til leverandøren, og leverandøren bærer risikoen for lagerkapitalbeslag.Forutsetningen for dette er å signere en langsiktig pakkeordre hos leverandøren, og leverandøren reduserer risiko og utgifter ved salg, og er villig til å bære risikoen for overlager.
5) Produksjonslinje arbeids-i-prosess-styring: Antall work-in-prosess-produkter i virksomheter som oppnår just-in-time-produksjon kontrolleres innenfor Kanban-nummeret, og nøkkelen er å bestemme et rimelig og effektivt Kanban-nummer.
Ovennevnte er en introduksjon til lean produksjonsmetoden, lean produksjon er bare en produksjonsmetode, hvis den virkelig trenger å nå sitt endelige mål (de 7 "nullene" nevnt ovenfor).Det er nødvendig å bruke noen administrasjonsverktøy på stedet, for eksempel Kanban, Andon-system, etc., bruken av disse verktøyene kan gjøre visuell styring, kan iverksette tiltak for å fjerne virkningen av problemet ved første gang, for å sørge for at hele produksjonen er i normal produksjonstilstand.
Å velge WJ-LEAN kan hjelpe deg med å løse problemer med slank produksjon bedre.
Innleggstid: 23. februar 2024
