1. Just-in-time produksjon (JIT)
Just-in-time produksjonsmetoden har sin opprinnelse i Japan, og dens grunnleggende idé er å produsere det nødvendige produktet i ønsket mengde kun når det er nødvendig. Kjernen i denne produksjonsmåten er jakten på et produksjonssystem uten varelager, eller et produksjonssystem som minimerer lagerbeholdningen. I produksjonsoperasjonen bør vi strengt følge standardkravene, produsere i henhold til etterspørselen og sende så mange materialer som trengs på stedet for å forhindre unormal beholdning.
2. 5S og visuell ledelse
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) er et effektivt verktøy for visuell styring på stedet, men også et effektivt verktøy for forbedring av stabens leseferdighet. Nøkkelen til suksessen til 5S er standardisering, de mest detaljerte standardene på stedet og klare ansvarsområder, slik at ansatte først kan opprettholde rensligheten på stedet, mens de utsetter seg for å løse problemene med nettstedet og utstyret, og gradvis utvikle profesjonelle vaner og god faglig kompetanse.
3. Kanban Management
Kanban kan brukes som et middel til å utveksle informasjon om produksjonsstyring i anlegget. Kanban-kort inneholder ganske mye informasjon og kan brukes gjentatte ganger. Det er to typer kanban som vanligvis brukes: produksjonskanban og leveringskanban. Kanban er grei, synlig og enkel å administrere.
4. Standardisert drift (SOP)
Standardisering er det mest effektive styringsverktøyet for høy effektivitet og produksjon av høy kvalitet. Etter verdistrømanalysen av produksjonsprosessen, dannes tekststandarden i henhold til den vitenskapelige prosessflyten og driftsprosedyrene. Standarden er ikke bare grunnlaget for vurdering av produktkvalitet, men også grunnlaget for opplæring av ansatte til å standardisere driften. Disse standardene inkluderer visuelle standarder på stedet, standarder for utstyrsadministrasjon, produktproduksjonsstandarder og produktkvalitetsstandarder. Lean produksjon krever at "alt er standardisert".
5. Full produksjonsvedlikehold (TPM)
I veien for full deltakelse, skape et godt designet utstyrssystem, forbedre utnyttelsesgraden av eksisterende utstyr, oppnå sikkerhet og høy kvalitet, forhindre feil, slik at bedrifter kan redusere kostnadene og forbedre den totale produksjonseffektiviteten. Det gjenspeiler ikke bare 5S, men enda viktigere, arbeidssikkerhetsanalyse og sikker produksjonsstyring.
6. Bruk verdistrømkart for å identifisere avfall (VSM)
Produksjonsprosessen er full av fantastiske avfallsfenomener, Value Stream Mapping er grunnlaget og nøkkelpunktet for å implementere lean system og eliminere prosessavfall:
Identifiser hvor avfall oppstår i prosessen og identifiser lean forbedringsmuligheter;
• Forstå komponentene og viktigheten av verdistrømmer;
• Evnen til å faktisk tegne et "verdistrømkart";
• Gjenkjenne bruken av data til verdistrømdiagrammer og prioriter forbedringsmuligheter for datakvantifisering.
7. Balansert design av produksjonslinje
Den urimelige utformingen av samlebåndet fører til unødvendig bevegelse av produksjonsarbeidere, og reduserer dermed produksjonseffektiviteten. På grunn av urimelig bevegelsesarrangement og urimelig prosessrute, plukker arbeidere opp eller legger ned arbeidsstykket tre eller fem ganger. Nå er evaluering viktig, det samme er områdeplanlegging. Spar tid og krefter. Gjør mer med mindre.
8. PULL produksjon
Den såkalte pull-produksjonen er Kanban-styring som et middel, bruken av "ta materialsystem" som er, etter at prosessen i henhold til "markedet" må produsere, mangelen på produkter i prosessen med den forrige prosessen. samme mengde produkter i prosess, for å danne hele prosessen med pull-kontrollsystem, produsere aldri mer enn ett produkt. JIT må være basert på pull-produksjon, og pull-systemdrift er et typisk trekk ved mager produksjon. Lean jakten på null inventar, hovedsakelig den beste pull-systemet for drift for å oppnå.
9. Rask veksling (SMED)
Teorien om rask svitsjing er basert på operasjonsforskningsteknikker og samtidig ingeniørarbeid, med sikte på å minimere utstyrets nedetid under teamsamarbeid. Når du endrer produktlinjen og justerer utstyret, kan ledetiden komprimeres i stor grad, og effekten av rask veksling er veldig åpenbar.
For å redusere ventetiden for nedetid til et minimum, er prosessen med å redusere oppsetttiden å gradvis fjerne og redusere alle ikke-verdiøkende jobber og gjøre dem om til fullførte prosesser som ikke er nedetid. Lean produksjon er å kontinuerlig eliminere avfall, redusere inventar, redusere defekter, forkorte produksjonssyklustiden og andre spesifikke krav for å oppnå, å redusere oppsetttiden er en av nøkkelmetodene for å hjelpe oss med å nå dette målet.
10. Kontinuerlig forbedring (Kaizen)
Når du begynner å bestemme verdien nøyaktig, identifisere verdistrømmen, gjøre trinnene for å skape verdi for et bestemt produkt flyte kontinuerlig, og lar kunden trekke verdi fra bedriften, begynner magien å skje.
Vår hovedtjeneste:
Velkommen til å gi tilbud på dine prosjekter:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Nettsted:www.wj-lean.com
Innleggstid: 13. september 2024
