1. Just-in-time-produksjon (JIT)
Just-in-time-produksjonsmetoden oppsto i Japan, og den grunnleggende ideen er å produsere det nødvendige produktet i nødvendig mengde kun når det er behov for det. Kjernen i denne produksjonsmåten er jakten på et produksjonssystem uten lagerbeholdning, eller et produksjonssystem som minimerer lagerbeholdningen. I produksjonsoperasjonen bør vi strengt følge standardkravene, produsere i henhold til etterspørsel og sende så mange materialer som nødvendig på stedet for å forhindre unormal lagerbeholdning.
2. 5S og visuell styring
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) er et effektivt verktøy for visuell styring på stedet, men også et effektivt verktøy for å forbedre de ansattes leseferdigheter. Nøkkelen til suksessen til 5S er standardisering, de mest detaljerte standardene på stedet og tydelige ansvarsområder, slik at de ansatte først kan opprettholde rensligheten på stedet, samtidig som de utsetter seg for å løse problemer på stedet og utstyret, og gradvis utvikle profesjonelle vaner og god faglig leseferdighet.
3. Kanban-håndtering
Kanban kan brukes som et middel for å utveksle informasjon om produksjonsstyring i anlegget. Kanban-kort inneholder ganske mye informasjon og kan brukes gjentatte ganger. Det finnes to typer kanban som ofte brukes: produksjons-kanban og leverings-kanban. Kanban er enkelt, synlig og lett å administrere.
4. Standardisert drift (SOP)
Standardisering er det mest effektive styringsverktøyet for høy effektivitet og produksjon av høy kvalitet. Etter verdistrømsanalysen av produksjonsprosessen dannes den tekstlige standarden i henhold til den vitenskapelige prosessflyten og driftsprosedyrene. Standarden er ikke bare grunnlaget for vurdering av produktkvalitet, men også grunnlaget for opplæring av ansatte i å standardisere driften. Disse standardene inkluderer visuelle standarder på stedet, standarder for utstyrsstyring, standarder for produktproduksjon og standarder for produktkvalitet. Lean produksjon krever at «alt standardiseres».
5. Fullstendig produksjonsvedlikehold (TPM)
For å oppnå full deltakelse, lag et godt designet utstyrssystem, forbedre utnyttelsesgraden til eksisterende utstyr, oppnå sikkerhet og høy kvalitet, forhindre feil, slik at bedrifter kan redusere kostnader og forbedre den generelle produksjonseffektiviteten. Dette gjenspeiler ikke bare 5S, men enda viktigere, analyse av arbeidssikkerhet og sikker produksjonsstyring.
6. Bruk verdistrømskart for å identifisere avfall (VSM)
Produksjonsprosessen er full av fantastiske avfallsfenomener. Verdistrømskartlegging er grunnlaget og nøkkelpunktet for å implementere et lean-system og eliminere prosessavfall:
Identifiser hvor svinn oppstår i prosessen og identifiser muligheter for forbedring av lean;
• Forstå komponentene og viktigheten av verdistrømmer;
• Evnen til å faktisk tegne et «verdistrømkart»;
• Forstå anvendelsen av data i verdistrømdiagrammer og prioritere muligheter for forbedring av datakvantifisering.
7. Balansert design av produksjonslinjen
Den urimelige utformingen av samlebåndet fører til unødvendig forflytning av produksjonsarbeidere, noe som reduserer produksjonseffektiviteten. På grunn av urimelig bevegelsesordning og urimelig prosessrute, plukker eller setter arbeiderne ned arbeidsstykket tre eller fem ganger. Evaluering er viktig, og det samme er planlegging av anleggsplassen. Spar tid og krefter. Gjør mer med mindre.
8. PULL-produksjon
Såkalt pull-produksjon er Kanban-styring som et middel for bruk av et «materialtakingssystem», det vil si at etter at prosessen er i henhold til «markedets» behov for å produsere, må samme mengde produkter tas i bruk i den foregående prosessen. Dette gjør at hele prosessen med pull-kontrollsystem aldri produserer mer enn ett produkt. JIT må være basert på pull-produksjon, og et typisk trekk ved lean-produksjon er lean. Lean streber etter null lagerbeholdning og er hovedsakelig det beste pull-systemet for å oppnå drift.
9. Rask bytte (SMED)
Teorien om rask bytte er basert på driftsforskningsteknikker og parallell prosjektering, med mål om å minimere nedetid for utstyr under teamsamarbeid. Når man endrer produktlinjen og justerer utstyret, kan ledetiden komprimeres i stor grad, og effekten av rask bytte er veldig tydelig.
For å redusere nedetid og ventetid til et minimum, er prosessen med å redusere oppstillingstiden å gradvis fjerne og redusere alle ikke-verdiskapende jobber og gjøre dem om til fullførte prosesser uten nedetid. Lean produksjon handler om kontinuerlig å eliminere avfall, redusere lagerbeholdning, redusere feil, forkorte produksjonssyklustiden og andre spesifikke krav for å oppnå, og å redusere oppstillingstiden er en av hovedmetodene for å hjelpe oss med å nå dette målet.
10. Kontinuerlig forbedring (Kaizen)
Når du begynner å bestemme verdi nøyaktig, identifisere verdistrømmen, sørge for at trinnene for å skape verdi for et bestemt produkt flyter kontinuerlig, og lar kunden trekke verdi fra bedriften, begynner magien å skje.
Vår hovedtjeneste:
Velkommen til å gi tilbud på dine prosjekter:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Nettsted:www.wj-lean.com
Publisert: 13. september 2024
